美国宇航局最近表示，一枚完全由 3D 打印部件制成的测试火箭于今年 1 月从佛罗里达州的卡纳维拉尔角航天港发射升空。 这枚名为 Relativity Space Terran 30 的火箭高 2,2 米，宽 米。
3D 打印是增材制造的一种形式，其中使用多层材料创建对象。 各种材料已被用于使用 3D 打印构建建筑物和桥梁等物体。 去年，印度的一家太空初创公司对使用该技术制造的固体火箭发动机进行了试射。
Space Terran 1 走得更远，不仅使用该技术打印各种部件，还使用 NASA 开发的合金作为起始材料。
在 1980 世纪 年代后期，美国宇航局寻求开发一种能够承受近地轨道多次发射的火箭发动机。 当时连航天飞机的主机燃烧室的衬里，执行一到五次任务后都要更换。 相反，航天局想要开发一种更耐用的材料，并启动了改变游戏规则的开发计划。
美国宇航局研究中心以其命名克利夫兰的 Glenn 为此开发了一系列铜基合金，后来被称为 Glenn Research Copper 或简称为 GRCop。 GRCop 针对高强度、导热性和低循环疲劳进行了优化，使用铜、铬和铌制造。 新开发的合金可承受比传统合金高 40% 的温度，并具有高抗蠕变性——能够在高温下承受更大的载荷和变形。
多年来，合金得到了改进，在 1980 年代领导其开发的大卫埃利斯探索了新的应用。 在最近的另一个项目中，一组研究人员创建了 GRCop-42，发现它可以很好地与增材制造技术配合使用。
在一种称为激光粉末扩散的方法中，3D 模型被数字化切割成薄层，然后粉末喷涂机涂上 GRCop 薄层并将它们相互融合以完成零件。 这种制造方法获得的强度可与锻造金属相媲美，可用于制造燃烧室的喷嘴和冷却通道等小型零件。
另一种称为定向能量沉积 (DED) 的方法使用激光创建熔池，将粉末吹到熔池上以创建固体材料。 机器人的三维运动控制构建过程，可以创建大的形状但没有太多细节。
Relativity Space Terran 1 火箭是结合使用这两种方法建造的，从而证明该技术可用于未来的月球和火星任务。
不幸的是，火箭没有进入轨道，但却载入史册。
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